一、缺陷现象

铝合金压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。干式压力试验机红灯亮。

二、原因分析

1.增压压力不足。

2.浇注系统设计不好。

(1)远离渗漏区，内部质量差；

(2)金属流融合不良，产生冷隔；

(3)内浇口截面积小，增压传递不到位，远端形成气孔或缩松；

3.铝合金选择不当，流动性差，不适合铝合金压铸生产。

4.排气不良，局部气孔、缩松、冷隔等缺陷。

5.铝合金压铸件设计不合理，壁厚不均匀或过厚，存在热结、气孔、松缩裂等严重影响气密性的缺陷。

6.加工量大，破坏表面氧化致密层或使壁厚变薄，尤其是双面加工部位。

7.合金熔炼温度过高，保温时间长，压铸时壁厚容易缩松缩裂。

8.涂料发气量大，容易产生气孔。

9.压力检查设备故障。

10.密封面损坏或不符合粗糙度要求。如加工面有划痕、压痕等。非加工密封槽因开裂而粗糙度差。

11.铝合金压铸件变形导致密封面翘曲。

相应的措施。

1.远端或壁厚压不实。提高比压；

2.可根据模拟填充或实际样品调试分析判断。合理完善浇注系统；

3.选择好的合金。

4.分析铝合金压铸件在烫模阶段是否有卷气。合金流融合不好。合理增加集渣包和排气管。

5.用x光探伤找出热结。如果热结确实是泄漏点，可以与客户工程师协商更改结构，减少壁厚。此外，热解处的渗漏可采用二次挤压压铸工艺解决；

6.尽量避免加工或使用尽可能小的加工余量；

7.X-光探伤检查铝合金压铸件的内部质量。适当降低熔炼温度；

8.X-光探伤检查铝合金压铸件的内部质量。用发气量小的涂料浸渍铝合金压铸件；

9.采用合格的铝合金压铸件鉴定压力试验设备。维修检验设备；

10.可通过压制试验找到。加强过程保护，及时维护压铸模具；

11.平面检查可以发现。控制生产过程，保压时间必须足够。防止过程中的挤压。