一般以为,影响零件致密性的内部孔隙,来源于4个方面。其一是铝合金压铸中含有大量的氢,在凝聚过程中分出;其二是合金凝聚缩短发生的缩孔,特点是孔洞表面不光滑,有时可以观察到枝晶;其三是型腔内的气体未能排出,留在零件内形成气孔,一般为较大的气孔;其四是压室内的气体,由合金带入零件内,因为内浇口的雾化效果,一般为弥散的小气孔。

  在正常精粹处理的情况下,压铸过程中,合金中的氢离子在高压下分出是好不简单的,一般的,零件中的气孔不会来自于种情况。其他三种情况均有或许,提高零件的致密性、降低孔隙率应从这三种情况下手。

  选用一般压铸取得致密性要求较高的零件是比较困难的,特别是那些结构比较复杂的零件。除正常的加强合金精粹、合理设置浇注系统、排气溢流系统外,在工艺上还可以采纳以下方法。

⑴恰当提高增压压力、缩短增压建压时间、恰当加大内浇口厚度。这样,可以延伸内浇口凝聚时间,保持压力传递通道,在铸件没有完全凝聚时,可以充分地补缩压实,部分消除凝聚缩短发生的影响,使得组织愈加致密。选用这样的方法在一些零件上取得了杰出的效果[3]。

⑵恰当提高压室充满度。一般以合金液体积占压室体积的60%-70%为好。

⑶恰当降低压射速度,特别是慢压射阶段。较快的慢压射速度简单将压室中的气体卷进合金液,从而带入零件。较低的慢压射速度有利于压室中的气体敏捷排出,从而提高零件的致密性。

⑷一般情况下,在合金液前端到达内浇口与零件的接合处时发起快压射,这样,可以确保在较短的时间内结束充填,取得外观杰出的零件。当我们更关注零件的致密性时,可以恰当推迟快压射发起时间,使合金液吞没内浇口,这样,就减小了合金液在型腔内的活动速度、减少了扰流情况,有利于型腔内的气体排出。由此引起的延伸充填时间的晦气影响则以恰当增加内浇口的厚度(截面积)的方式补偿。

⑸根据零件的具体结构,在模具上采纳方法。例如,调整浇口流向、调整溢流槽的方位和巨细、在不易排气部位加设排气塞等等。

⑹此外,控制合金成分,恰当降低高热容合金成分,例如Zn、Fe等的的含量,对减小凝聚缩短、提高致密性也有必定的效果。